Hoje resolvi falar sobre algo que para alguns não tem nada de novo, mas para outros é como Zeca Pagodinho diz: "nunca vi, nem comi, eu só ouço falar". O “tal” que estou me referido é o HACCP! Falo assim, porque no começo a minha vida profissional, eu tive que aprender na “marra”, tendo que desenvolver manuais e o sistema para uma exportadora de mel em apenas 3 meses... E até aquele momento, eu só tinha ouvido falar, hehehe! Foi difícil! Mas acredito na força da cooperação, em juntar gente bacana com vontade de aprender, com gente esperta, com experiência e vontade de ensinar. Então me deixe explicar um pouco sobre o que sei...   HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) ou em português APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) nada mais é do que um sistema de segurança para alimentos. E quando falo em sistema, não estou me referindo à “sistema para computadores”. O sistema HACCP/APPCC tem base na Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Ele aborda a segurança do alimento através de análises e controles químicos, físicos e biológicos, que vão desde a produção da matéria-prima até o produto acabado, identificando o que pode dar errado, junto com prováveis causas e efeitos, criando assim um mecanismo de controle para proteger a saúde do consumidor. Mesmo que algumas pessoas não conheçam, ou nunca tenham trabalho com o HACCP/APPCC, ele não é tão “novidade” assim... No Brasil, apenas em 1993 (mesmo ano que a comissão Codex Alimentarius reconheceu sua importância), por intermédio do Ministério da Saúde, com a publicação da Portaria nº 1428/93, foi que o sistema de fato apareceu como mandatório para todos os estabelecimentos que trabalham com alimentos. Apesar do Ministério da Saúde ter publicado em 1993, apenas em 1998 que o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, através da Portaria nº 46, institui o sistema para as indústrias de produtos de origem animal. E mesmo com atraso, o que não é novidade se tratando do MAPA, a Portaria trouxe um manual genérico que facilitou, e muito, a vida de muita gente.

Mas afinal, para que serve o “tal” HACCP/APPCC?

É um sistema que tem por objetivo analisar todas as etapas de produção de maneira preventiva, identificando, avaliando e controlando os perigos que são significativos para a segurança de alimentos. Essa abordagem preventiva usa como pré-requisitos outros sistemas de gestão da qualidade, como as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), tornando-se assim uma ferramenta capaz de atuar sobre os perigos potenciais à segurança do alimento, estabelecendo medidas de controle e monitoração. Para a implantação do HACCP/APPCC, a empresa deve estar realmente comprometida e ter os programas de pré-requisitos que mencionei funcionando. Pois de fato, não se tem como fazer a implantação do sistema “sem antes cuidar da casa”! Quando falo “sem antes cuidar da casa” estou me referindo sobre ter o básico nas indústrias. Não é que exista uma hierarquia sobre os sistemas de gestão da qualidade, mas que de fato, existem requisitos que só podem ser atendidos quando eu venho cumprindo e aprendendo o básico sobre segurança do alimento. Até porquê, para sua implantação, o sistema está baseado em sete princípios, que são:

• Princípio 01 – Identificação e avaliação dos perigos
• Princípio 02 – Identificação dos Pontos Críticos de Controle
• Princípio 03 – Estabelecimento dos Limites Críticos
• Princípio 04 – Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração
• Princípio 05 – Estabelecimento das Ações Corretivas
• Princípio 06 – Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação
• Princípio 07 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro

Não sabe o que são ou como desenvolver cada etapa? Vou resumir...

Princípio 01 - Identificação e avaliação dos perigos Essa é a primeira etapa, onde você deverá observar todo o processo de produção e identificar quais são os perigos que podem se apresentar ao consumidor. Como diz minha amiga Juliane Dias, é exercitar o TBC (tirar a bunda da cadeira)! Isso mesmo! Pegue papel e caneta agora, e vá para a produção. Pergunte-se: O que eu uso para fazer o meu produto (ingredientes)? Uso conservantes, corantes? Quais e qual a quantidade? Meu produto passar por algum método de conservação, como pasteurização, refrigeração, congelamento, fermentação, etc...? Que tipo de embalagem uso? Ela ajuda na conservação? Que tipo de falhas posso ter no meu processo? Quem vai consumir meu produto? Existem algum consumidor sensível ou com restrições? Com essas respostas em mãos você já conseguirá conhecer seus perigos e poderá avaliar com base no risco e severidade. Não sabe como fazer? Risco é a possibilidade de ocorrer o perigo em alguma etapa do seu processo, e você pode classificar como baixo, médio ou alto. Já a severidade é o tamanho desse perigo, que pode ser baixa, média ou alta. Com esses dados você cria as medidas preventivas, ou seja, maneiras/formas de prevenir que o perigo não atinja o produto. Princípio 02 - Identificação dos Pontos Críticos de Controle São os pontos localizados no processo de produção que são críticos ao alimento. Nesse fase utiliza-se uma árvore decisória para determinar se o ponto seria um risco crítico (PCC) ou apenas um risco (PC).

FONTE: Escola Superior Agrária de Coimbra

  Princípio 03 - Estabelecimento dos Limites Críticos Uma vez conhecido o processo e definidos os pontos críticos de controle - PCC, é necessário estabelecer o limite crítico (físico, químico ou biológico) que garante o controle do PCC. Cada PCC deve ter no mínimo um limite crítico que seja monitorável, por observação ou medida, por base regulamentar ou base científica. Por exemplo o pH, tempo, atividade de água ou cloro. Lembre-se que, quando esses limites críticos não são atendidos, isso quer dizer que não é possível garantir a segurança do alimento que está sendo analisado. Princípio 04 - Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração É chegado o momento de observar os PCC, em relação aos seus limites críticos já estabelecidos. Você deverá definir o que vai monitorar (O QUÊ), em que momento irá fazer o monitoramento (QUANDO), descrever como vai observar e monitorar (COMO) e definir o responsável para a tarefa que deverá ser capacitado para a atividade (QUEM). Principio 05 - Estabelecimento das Ações Corretivas   Não adiantar identificar o perigo, criar limites e procedimentos para monitorar, sendo que nem tudo são rosas! Pois bem, finalizada a monitoração nos PCC, você precisa elaborar as ações que podem corrigir o processo, caso os critérios de limites críticos não sejam atendidos. Essas ações devem ser planejadas para cada PCC.     Princípio 06 - Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação Essa etapa não pode ser confundida com o monitoramento, ela é diferente! São procedimentos que vão além de monitorar, vão determinar se o sistema HACCP/APPCC está funcionando de acordo com o plano. Você vai verificar se tudo o que monitorou antes e, as ações corretivas definidas estão sendo cumpridas. Essa atividade pode ser diária ou em dias escolhidos aleatórios. É aqui onde você revisa tudo! Uma dica que sempre dou é fazer um relatório de verificação, onde você irá escrever tudo que foi feito, o que foi monitorado, os desvios e ações corretivas aplicadas. Tudo isso pode ficar mais fácil se você elaborar um cronograma para revisar o APPCC, como também fluxograma que te permita revisar a os insumos do produto. Para quem já conhece e trabalha com o sistema HACCP/APPCC, me responda uma coisa:

Desde a implantação do seu sistema, o processo já sofreu alguma alteração? Qual foi a última revisão do seu plano? Pense nisso....

E por sim, chegamos a etapa final, de: Princípio 07 - Estabelecimento dos Procedimentos de Registro Aqui, eu sempre uso o conselho da minha avó:

“aquele que não tem memória arranja uma de papel” 

É justamente isso. Nesse etapa, não confie na memória! Tenha tudo em forma de registros e procedimentos. Esses documentos devem ser simples e de fácil acesso, para que se possa incluir informações que comprovem o cumprimento de todas as normas estabelecidas. E tudo isso precisa ser guardado! Os registros incluem as planilhas criadas de tempo/temperatura, listas de verificações, fluxogramas, etc... Os colaboradores também necessitam serem capacitados sobre os procedimentos de manutenção desses registros, não esqueça disso. Cumprindo essas 7 etapas, você estará no caminho certo para a implantação do sistema HACCP/APPCC. E lembre-se que todos os setores da indústria necessitam conhecer o plano. E não apenas conhecer, é preciso que façam parte do mesmo. A qualidade, logística, expedição, laboratório e pesquisa & desenvolvimento estão inseridas no processo. Não existe mágica para uma implantação bem-sucedida, existe COOPERAÇÃO! Espero que eu tenha lhe ajudado a entender um pouco mais sobre o assunto. E mais uma dica: Não fique apenas em livros e teoria. Procure um curso prático, faça mais de um curso. Se já o fez, faça novamente! Não pare no tempo, se recicle... permita-se a novos conhecimentos... coloque a mão na massa. Sempre temos o que aprender! Pois, quem vive no passado é museu.... rsrsrs P.S: Qual sua maior dificuldade quando o assunto é HACCP/APPCC?

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